頁(yè)巖粘土的生產(chǎn)設備及生產(chǎn)工藝

　　頁(yè)巖陶的生產(chǎn)過(guò)程一般分為原料制備、干燥、預熱、焙燒和冷卻五個(gè)階段。由顎式破碎機破碎頁(yè)巖礦石，破碎后的篩分，選擇3毫米到5毫米直徑的顆粒為原料，將原料入爐預熱，預熱完成后立即進(jìn)入已在電陰爐中焙燒溫度，焙燒后的目標，在室溫下冷卻陶粒。

　　巖石原料的干燥、預熱、焙燒、冷卻時(shí)間和溫度的選擇被稱(chēng)為陶瓷小球的焙燒系統，粘土焙燒的研究是該項研究的主要內容。介紹了陶粒制備過(guò)程中各種因素對陶瓷顆粒質(zhì)量的影響。

　　1、生料制備：陶粒生產(chǎn)必須首先解決原料加工制粒工藝，其任務(wù)是收集原料，經(jīng)過(guò)破碎、篩分、配料，使均勻的化學(xué)成分符合要求，水切割材料的質(zhì)量，然后通過(guò)輥壓力等手段，做成原材料的顆粒大小不同的球。原材料的制備方法很多，按原料不同分為干法，增塑的方法，粉磨球的方法。

　　2、干燥預熱：可采用干燥工藝，破碎篩分后，不干燥即可進(jìn)入預熱階段，預熱溫度在400～600°之間。在預熱階段，溫度變化會(huì )引起原料爆炸，最終燒制陶瓷顆粒的性能下降。其次是原材料控制在焙燒階段的氣體量，因為原料的預熱階段，原料粉中的有機質(zhì)和碳酸鹽開(kāi)始分解揮發(fā)性氣體，所以預熱后，原料氣中產(chǎn)生的一種焙燒階段數量會(huì )減少;再次，準備原材料的軟化。

　　預熱階段的控制因素是預熱溫度和預熱時(shí)間，這兩個(gè)因素會(huì )影響陶粒的最終質(zhì)量，如果溫度太高或預熱時(shí)間太長(cháng)會(huì )導致在預熱階段產(chǎn)生了大量的氣體原料，導致原料氣體膨脹不足在焙燒期使貧窮的陶粒膨脹;然而，預熱可以導致在高溫焙燒過(guò)程中原料的爆炸，這一切都會(huì )影響最終的粘土的性能。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于原料的種類(lèi)、陶瓷顆粒的最終形狀尺寸和窯型的產(chǎn)生等因素，通過(guò)試驗確定了預熱溫度和預熱時(shí)間。

　　3、焙燒，焙燒階段是整個(gè)陶粒焙燒過(guò)程中最關(guān)鍵的一步，它將直接影響陶粒產(chǎn)品的各種性能，如果控制不當，會(huì )造成氣體壓力太大，溢出工作體殼開(kāi)孔率的形成，導致低的煅燒陶粒強度，吸水率高等缺點(diǎn)，如果沒(méi)有達到最佳焙燒溫度，焙燒溫度，對陶粒產(chǎn)品的膨脹倍數將下降，密度變大。

　　4、冷卻：冷卻過(guò)程也對陶粒的質(zhì)量有很大的影響，一般認為較合理的陶粒焙燒陶粒的冷卻系統：通過(guò)溫度最高的擴張，可迅速冷卻至1000℃~ 700℃;但從700到400℃℃，堅持緩慢冷卻，因為快速冷卻，使陶粒內部和表面產(chǎn)生強烈的溫度收縮應力，導致網(wǎng)格表面微裂紋，使陶粒的顆粒強度降低，但在400℃可以快速冷卻。

　　頁(yè)巖陶粒砂生產(chǎn)設備

　　對陶瓷顆粒的主要生產(chǎn)設備主要包括：原料倉、除塵室、風(fēng)機、主窯、噴煤系統、控制柜等的饋線(xiàn)，窯速拱煤原料的下部是無(wú)級調速，以調整其工藝參數，獲得最大產(chǎn)量，保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下。

　　生產(chǎn)頁(yè)巖陶瓷的輔助設備有：破碎機、選網(wǎng)機、帶式輸送機、給料機、提升機、給料機等。